Hårdmetal er den mest anvendte klasse af højhastighedsbearbejdningsværktøjsmaterialer (HSM), som produceres ved pulvermetallurgiprocesser og består af hårde hårdmetalpartikler (normalt wolframkarbid WC) og en blødere metalbindingssammensætning. I øjeblikket findes der hundredvis af WC-baserede hårdmetalpartikler med forskellige sammensætninger, hvoraf de fleste bruger kobolt (Co) som bindemiddel, nikkel (Ni) og krom (Cr) er også almindeligt anvendte bindemidler, og andre legeringselementer kan også tilføjes. Hvorfor er der så mange hårdmetalkvaliteter? Hvordan vælger værktøjsproducenter det rigtige værktøjsmateriale til en specifik skæreoperation? For at besvare disse spørgsmål, lad os først se på de forskellige egenskaber, der gør hårdmetal til et ideelt værktøjsmateriale.
hårdhed og sejhed
WC-Co hårdmetal har unikke fordele både i hårdhed og sejhed. Wolframkarbid (WC) er i sagens natur meget hårdt (mere end korund eller aluminiumoxid), og dets hårdhed falder sjældent, når driftstemperaturen stiger. Det mangler dog tilstrækkelig sejhed, en essentiel egenskab for skæreværktøjer. For at drage fordel af wolframkarbids høje hårdhed og forbedre dets sejhed bruger folk metalbindinger til at binde wolframkarbid sammen, så dette materiale har en hårdhed, der langt overstiger hurtigståls hårdhed, samtidig med at det er i stand til at modstå de fleste skæreoperationer. Derudover kan det modstå de høje skæretemperaturer forårsaget af højhastighedsbearbejdning.
I dag er næsten alle WC-Co-knive og -skær belagte, så basismaterialets rolle synes mindre vigtig. Men faktisk er det WC-Co-materialets høje elasticitetsmodul (et mål for stivhed, som er cirka tre gange så høj som for hurtigstål ved stuetemperatur), der giver det ikke-deformerbare substrat til belægningen. WC-Co-matricen giver også den nødvendige sejhed. Disse egenskaber er de grundlæggende egenskaber ved WC-Co-materialer, men materialeegenskaberne kan også tilpasses ved at justere materialesammensætningen og mikrostrukturen ved produktion af hårdmetalpulver. Derfor afhænger værktøjets ydeevnes egnethed til en specifik bearbejdning i høj grad af den indledende fræseproces.
Fræsningsproces
Wolframcarbidpulver fremstilles ved at karburere wolfram (W) pulver. Wolframcarbidpulverets egenskaber (især dets partikelstørrelse) afhænger hovedsageligt af partikelstørrelsen af råmaterialet wolframpulver samt temperaturen og tiden for karbureringen. Kemisk kontrol er også kritisk, og kulstofindholdet skal holdes konstant (tæt på den støkiometriske værdi på 6,13 vægt%). En lille mængde vanadium og/eller krom kan tilsættes før karbureringsbehandlingen for at kontrollere pulverpartikelstørrelsen gennem efterfølgende processer. Forskellige downstream-procesbetingelser og forskellige slutforarbejdningsanvendelser kræver en specifik kombination af wolframcarbidpartikelstørrelse, kulstofindhold, vanadiumindhold og kromindhold, hvorigennem en række forskellige wolframcarbidpulvere kan produceres. For eksempel producerer ATI Alldyne, en producent af wolframcarbidpulver, 23 standardkvaliteter af wolframcarbidpulver, og varianterne af wolframcarbidpulver, der er tilpasset brugerens krav, kan nå mere end 5 gange så mange som standardkvaliteterne af wolframcarbidpulver.
Når man blander og formaler wolframkarbidpulver og metalbindinger for at producere en bestemt kvalitet af hårdmetalpulver, kan forskellige kombinationer anvendes. Det mest almindeligt anvendte koboltindhold er 3% - 25% (vægtforhold), og i tilfælde af behov for at forbedre værktøjets korrosionsbestandighed er det nødvendigt at tilsætte nikkel og krom. Derudover kan metalbindingen forbedres yderligere ved at tilsætte andre legeringskomponenter. For eksempel kan tilsætning af ruthenium til WC-Co hårdmetal forbedre dets sejhed betydeligt uden at reducere dets hårdhed. En forøgelse af bindemiddelindholdet kan også forbedre hårdmetalets sejhed, men det vil reducere dets hårdhed.
Reduktion af størrelsen af wolframcarbidpartiklerne kan øge materialets hårdhed, men partikelstørrelsen af wolframcarbidet skal forblive den samme under sintringsprocessen. Under sintring kombineres wolframcarbidpartiklerne og vokser gennem en proces med opløsning og genudfældning. I selve sintringsprocessen bliver metalbindingen flydende (kaldet flydende fasesintring) for at danne et fuldt tæt materiale. Væksthastigheden for wolframcarbidpartikler kan kontrolleres ved at tilsætte andre overgangsmetalcarbider, herunder vanadiumcarbid (VC), kromcarbid (Cr3C2), titancarbid (TiC), tantalcarbid (TaC) og niobiumcarbid (NbC). Disse metalcarbider tilsættes normalt, når wolframcarbidpulveret blandes og formales med en metalbinding, selvom vanadiumcarbid og kromcarbid også kan dannes, når wolframcarbidpulveret karburiseres.
Wolframcarbidpulver kan også produceres ved hjælp af genbrugte hårdmetalmaterialer. Genbrug af skrotcarbid har en lang historie i hårdmetalindustrien og er en vigtig del af hele industriens økonomiske kæde, hvilket hjælper med at reducere materialeomkostninger, spare naturressourcer og undgå affaldsmaterialer. Skadelig bortskaffelse. Skrotcarbid kan generelt genbruges ved APT-processen (ammoniumparawolframat), zinkgenvindingsprocessen eller ved knusning. Disse "genbrugte" wolframcarbidpulvere har generelt en bedre og forudsigelig densificering, fordi de har et mindre overfladeareal end wolframcarbidpulvere, der er fremstillet direkte gennem wolframkarbureringsprocessen.
Bearbejdningsbetingelserne for blandet formaling af wolframcarbidpulver og metalbinding er også afgørende procesparametre. De to mest almindeligt anvendte formalingsteknikker er kugleformaling og mikroformaling. Begge processer muliggør ensartet blanding af formalet pulver og reduceret partikelstørrelse. For at give det senere pressede emne tilstrækkelig styrke, bevare emnets form og gøre det muligt for operatøren eller manipulatoren at løfte emnet til drift, er det normalt nødvendigt at tilsætte et organisk bindemiddel under formalingen. Den kemiske sammensætning af denne binding kan påvirke det pressede emnes densitet og styrke. For at lette håndteringen anbefales det at tilsætte bindemidler med høj styrke, men dette resulterer i en lavere komprimeringsdensitet og kan producere klumper, der kan forårsage defekter i slutproduktet.
Efter formaling spraytørres pulveret normalt for at producere fritflydende agglomerater, der holdes sammen af organiske bindemidler. Ved at justere sammensætningen af det organiske bindemiddel kan flydeevnen og ladningstætheden af disse agglomerater tilpasses efter ønske. Ved at frasortere grovere eller finere partikler kan partikelstørrelsesfordelingen af agglomeratet yderligere tilpasses for at sikre god flydeevne, når det fyldes i formhulrummet.
Emnefremstilling
Emner af hårdmetal kan formes ved hjælp af en række forskellige procesmetoder. Afhængigt af emnets størrelse, formens kompleksitetsniveau og produktionspartiet støbes de fleste skærplatter ved hjælp af stive matricer med top- og bundtryk. For at opretholde ensartet emnets vægt og størrelse under hver presning er det nødvendigt at sikre, at mængden af pulver (masse og volumen), der strømmer ind i hulrummet, er nøjagtig den samme. Pulverets flydeevne styres hovedsageligt af agglomeraternes størrelsesfordeling og egenskaberne af det organiske bindemiddel. Støbte emner (eller "emner") formes ved at påføre et støbetryk på 10-80 ksi (kilo pund pr. kvadratfod) på det pulver, der fyldes i formhulrummet.
Selv under ekstremt højt støbetryk vil de hårde wolframcarbidpartikler ikke deformeres eller knække, men det organiske bindemiddel presses ind i mellemrummene mellem wolframcarbidpartiklerne, hvorved partiklernes position fikseres. Jo højere trykket er, desto tættere er bindingen af wolframcarbidpartiklerne, og desto større er emnets komprimeringstæthed. Støbeegenskaberne for kvaliteter af hårdmetalpulver kan variere afhængigt af indholdet af metallisk bindemiddel, størrelsen og formen af wolframcarbidpartiklerne, graden af agglomerering samt sammensætningen og tilsætningen af organisk bindemiddel. For at give kvantitativ information om komprimeringsegenskaberne for kvaliteter af hårdmetalpulver designes og konstrueres forholdet mellem støbetæthed og støbetryk normalt af pulverproducenten. Denne information sikrer, at det leverede pulver er kompatibelt med værktøjsproducentens støbeproces.
Store hårdmetalemner eller hårdmetalemner med høje aspektforhold (såsom skafter til endefræsere og bor) fremstilles typisk af ensartet pressede kvaliteter af hårdmetalpulver i en fleksibel pose. Selvom produktionscyklussen for den afbalancerede pressemetode er længere end for støbemetoden, er værktøjets fremstillingsomkostninger lavere, så denne metode er mere egnet til produktion i små serier.
Denne procesmetode går ud på at putte pulveret i posen, forsegle poseåbningen og derefter placere posen fyldt med pulver i et kammer og påføre et tryk på 30-60 ksi gennem en hydraulisk anordning for at presse. Pressede emner bearbejdes ofte til specifikke geometrier før sintring. Sækkens størrelse forstørres for at imødekomme emnets krympning under komprimering og for at give tilstrækkelig margen til slibeoperationer. Da emnet skal bearbejdes efter presning, er kravene til ensartetheden af påfyldningen ikke så strenge som for støbemetoden, men det er stadig ønskeligt at sikre, at den samme mængde pulver påfyldes i posen hver gang. Hvis pulverets påfyldningstæthed er for lille, kan det føre til utilstrækkeligt pulver i posen, hvilket resulterer i, at emnet bliver for lille og skal kasseres. Hvis pulverets påfyldningstæthed er for høj, og pulveret, der er påfyldt i posen, er for meget, skal emnet bearbejdes for at fjerne mere pulver, efter det er presset. Selvom det overskydende pulver, der fjernes, og de kasserede emner kan genbruges, reduceres produktiviteten.
Hårdmetalemner kan også formes ved hjælp af ekstruderingsmatricer eller sprøjtestøbematricer. Ekstruderingsstøbeprocessen er mere egnet til masseproduktion af emner med aksesymmetrisk form, mens sprøjtestøbeprocessen normalt bruges til masseproduktion af emner med kompleks form. I begge støbeprocesser suspenderes kvaliteter af hårdmetalpulver i et organisk bindemiddel, der giver hårdmetalblandingen en tandpastalignende konsistens. Blandingen ekstruderes derefter enten gennem et hul eller sprøjtes ind i et hulrum for at danne det. Egenskaberne ved kvaliteten af hårdmetalpulver bestemmer det optimale forhold mellem pulver og bindemiddel i blandingen og har en vigtig indflydelse på blandingens flydeevne gennem ekstruderingshullet eller injektionen i hulrummet.
Efter emnet er formet ved støbning, isostatisk presning, ekstrudering eller sprøjtestøbning, skal det organiske bindemiddel fjernes fra emnet inden den endelige sintringsfase. Sintring fjerner porøsitet fra emnet, hvilket gør det fuldstændigt (eller væsentligt) tæt. Under sintring bliver metalbindingen i det pressede emne flydende, men emnet bevarer sin form under den kombinerede virkning af kapillærkræfter og partikelbinding.
Efter sintring forbliver emnets geometri den samme, men dimensionerne reduceres. For at opnå den nødvendige emnestørrelse efter sintring skal krympningshastigheden tages i betragtning ved design af værktøjet. Den type hårdmetalpulver, der bruges til at fremstille hvert værktøj, skal være designet til at have den korrekte krympning, når det komprimeres under det passende tryk.
I næsten alle tilfælde kræves der efterbehandling af det sintrede emne. Den mest grundlæggende behandling af skæreværktøjer er at slibe skærkanten. Mange værktøjer kræver slibning af deres geometri og dimensioner efter sintring. Nogle værktøjer kræver top- og bundslibning; andre kræver periferislibning (med eller uden slibning af skærkanten). Alle hårdmetalspåner fra slibning kan genbruges.
Emnebelægning
I mange tilfælde skal det færdige emne belægges. Belægningen giver smøreevne og øget hårdhed, samt en diffusionsbarriere for substratet, der forhindrer oxidation ved udsættelse for høje temperaturer. Hårdmetalsubstratet er afgørende for belægningens ydeevne. Ud over at tilpasse matrixpulverets hovedegenskaber kan matrixens overfladeegenskaber også tilpasses ved kemisk udvælgelse og ændring af sintringsmetoden. Gennem migration af kobolt kan mere kobolt beriges i det yderste lag af bladoverfladen inden for en tykkelse på 20-30 μm i forhold til resten af emnet, hvilket giver substratets overflade bedre styrke og sejhed, hvilket gør det mere modstandsdygtigt over for deformation.
Baseret på deres egen fremstillingsproces (såsom afvoksningsmetode, opvarmningshastighed, sintringstid, temperatur og karbureringsspænding) kan værktøjsproducenten have nogle særlige krav til den anvendte kvalitet af hårdmetalpulver. Nogle værktøjsproducenter sintrer emnet i en vakuumovn, mens andre bruger en varm isostatisk presningsovn (HIP) (som sætter emnet under tryk nær slutningen af procescyklussen for at fjerne eventuelle rester fra porerne). Emner, der er sintret i en vakuumovn, skal muligvis også varme isostatisk presses gennem en yderligere proces for at øge emnets densitet. Nogle værktøjsproducenter bruger muligvis højere vakuumsintringstemperaturer for at øge den sintrede densitet af blandinger med lavere koboltindhold, men denne tilgang kan gøre deres mikrostruktur grovere. For at opretholde en fin kornstørrelse kan pulvere med mindre partikelstørrelse af wolframcarbid vælges. For at matche det specifikke produktionsudstyr har afvoksningsbetingelserne og karbureringsspændingen også forskellige krav til kulstofindholdet i hårdmetalpulveret.
Klassificering af karakter
Kombinationsændringer af forskellige typer wolframkarbidpulver, blandingens sammensætning og indhold af metalbindemiddel, type og mængde af kornvæksthæmmer osv. udgør en række forskellige hårdmetalkvaliteter. Disse parametre vil bestemme hårdmetalens mikrostruktur og dens egenskaber. Nogle specifikke kombinationer af egenskaber er blevet prioriteret for visse specifikke forarbejdningsapplikationer, hvilket gør det meningsfuldt at klassificere forskellige hårdmetalkvaliteter.
De to mest almindeligt anvendte hårdmetalklassificeringssystemer til bearbejdning er C-betegnelsessystemet og ISO-betegnelsessystemet. Selvom ingen af systemerne fuldt ud afspejler de materialeegenskaber, der påvirker valget af hårdmetalkvaliteter, giver de et udgangspunkt for diskussion. For hver klassificering har mange producenter deres egne specialkvaliteter, hvilket resulterer i en bred vifte af hårdmetalkvaliteter.
Karbidkvaliteter kan også klassificeres efter sammensætning. Wolframkarbid (WC) kan opdeles i tre grundlæggende typer: simple, mikrokrystallinske og legerede. Simplex-kvaliteter består primært af wolframkarbid og koboltbindemidler, men kan også indeholde små mængder kornvæksthæmmere. Den mikrokrystallinske kvalitet er sammensat af wolframkarbid og koboltbindemiddel tilsat flere tusindedele vanadiumkarbid (VC) og (eller) kromkarbid (Cr3C2), og dens kornstørrelse kan nå 1 μm eller mindre. Legeringskvaliteter er sammensat af wolframkarbid og koboltbindemidler, der indeholder et par procent titankarbid (TiC), tantalkarbid (TaC) og niobiumkarbid (NbC). Disse tilsætninger er også kendt som kubiske karbider på grund af deres sintringsegenskaber. Den resulterende mikrostruktur udviser en inhomogen trefasestruktur.
1) Simple hårdmetalkvaliteter
Disse kvaliteter til metalbearbejdning indeholder normalt 3% til 12% kobolt (efter vægt). Størrelsesintervallet for wolframcarbidkorn ligger normalt mellem 1-8 μm. Som med andre kvaliteter øger reduktion af partikelstørrelsen af wolframcarbid dens hårdhed og tværgående brudstyrke (TRS), men reducerer dens sejhed. Hårdheden af den rene type er normalt mellem HRA89-93,5; den tværgående brudstyrke er normalt mellem 175-350 ksi. Pulvere af disse kvaliteter kan indeholde store mængder genbrugsmaterialer.
De simple typer kan opdeles i C1-C4 i C-kvalitetssystemet og kan klassificeres i henhold til K-, N-, S- og H-kvalitetsserierne i ISO-kvalitetssystemet. Simplex-kvaliteter med mellemliggende egenskaber kan klassificeres som universalkvaliteter (såsom C2 eller K20) og kan bruges til drejning, fræsning, høvling og boring; kvaliteter med mindre kornstørrelse eller lavere koboltindhold og højere hårdhed kan klassificeres som sletbearbejdningskvaliteter (såsom C4 eller K01); kvaliteter med større kornstørrelse eller højere koboltindhold og bedre sejhed kan klassificeres som grovbearbejdningskvaliteter (såsom C1 eller K30).
Værktøjer fremstillet i Simplex-kvaliteter kan bruges til bearbejdning af støbejern, rustfrit stål i 200- og 300-serien, aluminium og andre ikke-jernholdige metaller, superlegeringer og hærdet stål. Disse kvaliteter kan også bruges til ikke-metalbearbejdning (f.eks. som boreværktøjer til bjergarter og geologiske områder), og disse kvaliteter har et kornstørrelsesområde på 1,5-10 μm (eller større) og et koboltindhold på 6%-16%. En anden anvendelse af simple hårdmetalkvaliteter til ikke-metalbearbejdning er fremstilling af matricer og stempler. Disse kvaliteter har typisk en mellemstor kornstørrelse med et koboltindhold på 16%-30%.
(2) Mikrokrystallinske hårdmetalkvaliteter
Sådanne kvaliteter indeholder normalt 6%-15% kobolt. Under flydende fasesintring kan tilsætning af vanadiumcarbid og/eller kromcarbid kontrollere kornvæksten for at opnå en finkornet struktur med en partikelstørrelse på mindre end 1 μm. Denne finkornede kvalitet har en meget høj hårdhed og tværgående brudstyrker over 500 ksi. Kombinationen af høj styrke og tilstrækkelig sejhed gør det muligt for disse kvaliteter at bruge en større positiv spånvinkel, hvilket reducerer skærekræfterne og producerer tyndere spåner ved at skære i stedet for at skubbe metalmaterialet.
Gennem streng kvalitetsidentifikation af forskellige råmaterialer i produktionen af hårdmetalpulverkvaliteter og streng kontrol af sintringsprocesforholdene for at forhindre dannelsen af unormalt store korn i materialets mikrostruktur er det muligt at opnå passende materialeegenskaber. For at holde kornstørrelsen lille og ensartet bør genbrugspulver kun anvendes, hvis der er fuld kontrol over råmaterialet og genvindingsprocessen samt omfattende kvalitetstestning.
De mikrokrystallinske kvaliteter kan klassificeres i henhold til M-kvalitetsserien i ISO-kvalitetssystemet. Derudover er andre klassificeringsmetoder i C-kvalitetssystemet og ISO-kvalitetssystemet de samme som de rene kvaliteter. Mikrokrystallinske kvaliteter kan bruges til at fremstille værktøjer, der skærer i blødere emnematerialer, fordi værktøjets overflade kan bearbejdes meget glat og kan opretholde en ekstremt skarp skærkant.
Mikrokrystallinske kvaliteter kan også bruges til at bearbejde nikkelbaserede superlegeringer, da de kan modstå skæretemperaturer på op til 1200°C. Til bearbejdning af superlegeringer og andre specialmaterialer kan brugen af mikrokrystallinske værktøjer og rene værktøjer, der indeholder ruthenium, samtidig forbedre deres slidstyrke, deformationsmodstand og sejhed. Mikrokrystallinske kvaliteter er også velegnede til fremstilling af roterende værktøjer såsom bor, der genererer forskydningsspænding. Der findes et bor lavet af kompositkvaliteter af hårdmetal. I specifikke dele af det samme bor varierer koboltindholdet i materialet, således at borets hårdhed og sejhed optimeres i henhold til bearbejdningsbehovene.
(3) Legeringstype hårdmetalkvaliteter
Disse kvaliteter bruges hovedsageligt til at skære ståldele, og deres koboltindhold er normalt 5%-10%, og kornstørrelsen varierer fra 0,8-2μm. Ved at tilsætte 4%-25% titancarbid (TiC) kan wolframcarbids (WC) tendens til at diffundere til overfladen af stålspånerne reduceres. Værktøjsstyrke, kraterslidstyrke og termisk chokmodstand kan forbedres ved at tilsætte op til 25% tantalcarbid (TaC) og niobcarbid (NbC). Tilsætningen af sådanne kubiske carbider øger også værktøjets røde hårdhed, hvilket hjælper med at undgå termisk deformation af værktøjet ved kraftig skæring eller andre operationer, hvor skærkanten vil generere høje temperaturer. Derudover kan titancarbid give kimdannelsessteder under sintring, hvilket forbedrer ensartetheden af kubisk carbidfordeling i emnet.
Generelt set er hårdhedsområdet for hårdmetal af legeringstypen HRA91-94, og den tværgående brudstyrke er 150-300 ksi. Sammenlignet med rene kvaliteter har legeringskvaliteter dårlig slidstyrke og lavere styrke, men har bedre modstandsdygtighed over for klæbende slid. Legeringskvaliteter kan opdeles i C5-C8 i C-kvalitetssystemet og kan klassificeres i henhold til P- og M-kvalitetsserien i ISO-kvalitetssystemet. Legeringskvaliteter med mellemliggende egenskaber kan klassificeres som generelle kvaliteter (såsom C6 eller P30) og kan bruges til drejning, gevindskæring, høvling og fræsning. De hårdeste kvaliteter kan klassificeres som sletbearbejdningskvaliteter (såsom C8 og P01) til sletbearbejdning og boreoperationer. Disse kvaliteter har typisk mindre kornstørrelser og lavere koboltindhold for at opnå den nødvendige hårdhed og slidstyrke. Imidlertid kan lignende materialeegenskaber opnås ved at tilsætte flere kubiske karbider. Kvaliteter med den højeste sejhed kan klassificeres som skrubbearbejdningskvaliteter (f.eks. C5 eller P50). Disse kvaliteter har typisk en mellemkornstørrelse og et højt koboltindhold med lave tilsætninger af kubiske karbider for at opnå den ønskede sejhed ved at hæmme revnevækst. I afbrudte drejeoperationer kan skæreydelsen forbedres yderligere ved at bruge de ovennævnte koboltrige kvaliteter med højere koboltindhold på værktøjsoverfladen.
Legeringskvaliteter med et lavere titankarbidindhold bruges til bearbejdning af rustfrit stål og smedejern, men kan også bruges til bearbejdning af ikke-jernholdige metaller såsom nikkelbaserede superlegeringer. Kornstørrelsen af disse kvaliteter er normalt mindre end 1 μm, og koboltindholdet er 8%-12%. Hårdere kvaliteter, såsom M10, kan bruges til drejning af smedejern; sejere kvaliteter, såsom M40, kan bruges til fræsning og høvling af stål eller til drejning af rustfrit stål eller superlegeringer.
Legeringstype hårdmetalkvaliteter kan også bruges til ikke-metalliske bearbejdningsformål, primært til fremstilling af slidstærke dele. Partikelstørrelsen af disse kvaliteter er normalt 1,2-2 μm, og koboltindholdet er 7%-10%. Ved produktion af disse kvaliteter tilsættes normalt en høj procentdel af genbrugsråmateriale, hvilket resulterer i en høj omkostningseffektivitet i sliddeleapplikationer. Sliddele kræver god korrosionsbestandighed og høj hårdhed, hvilket kan opnås ved at tilsætte nikkel og kromkarbid ved produktion af disse kvaliteter.
For at opfylde værktøjsproducenternes tekniske og økonomiske krav er hårdmetalpulver det centrale element. Pulvere designet til værktøjsproducenternes bearbejdningsudstyr og procesparametre sikrer det færdige emnes ydeevne og har resulteret i hundredvis af hårdmetalkvaliteter. Hårdmetalmaterialernes genanvendelige natur og muligheden for at arbejde direkte med pulverleverandører gør det muligt for værktøjsproducenter effektivt at kontrollere deres produktkvalitet og materialeomkostninger.
Opslagstidspunkt: 18. oktober 2022
